核心提示:据统计,我国塑料机械有70%左右是注射成型机。从美国、日本、德国、意大利、加拿大等主要生产国来看,注塑机的产量都在逐年增加,在塑料机械中占的比重最大。 随着我国注塑市场的迅猛发展,与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外注塑生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格,提高市场竞争力十分关键。 在注塑行业方面,2006年,注塑模具比例进一步上升,热流道模具和气辅模具水平进一步提高,注塑模具在量和质方面都有较快的发展,我国最大的注塑模具单套重量已超过50吨,最精密的注塑模具精度已达到2微米。在CAD/CAM技术得到普及的同时,CAE技术应用越来越广。 在当前生产中,几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力为准的。注射压力在注塑成型中所起的感召是,克服塑料从料筒流向型腔的运动阻力,给以熔料充模的速度以及对熔料结束压实。 注塑机节能降耗、节约成本是关键 注塑机是中国产量和应用量最大的塑机品种,也是中国塑机出口的助理。上世纪五十年代后期,中国声场出第一台注塑机,不过由于当时设备技术含量较低,至能用通用塑料来生产技术要求较低的日用品,如塑料盒、塑料桶、塑料盆等。注射成型技术在国内得到迅猛发展,新技术、新设备层出不穷。电脑高度化。自动化、单机多功能化、辅助设备多样化、组合迅速且安装维修保养便利成将成为趋势。 如果减少注塑机的能耗,不仅可以为注塑机企业降低成本,而且还可以为国内环保做贡献。业内人士认为,节能安全的注塑机产品,对于推进我国塑料机械产业转型升级、构筑新型产业结构,具有重要的作用和积极的影响。 传统塑料机械在节能方面还具有一定的潜力,原因是以往的设计往往只注重单机的生产能力。在节能型塑料机械的设计中,生产速度已不是最重要的指标,最重要的指标是加工单位重量制品的能耗。所以,必须对设备的机械结构、控制模式,以及操作工艺条件进行基于最小能耗的优化设计。 目前,东莞注塑机领域的节能用于电机方面有变频器和伺服电机两种比较成熟的方式,其中伺服电机越来越被广泛接受。伺服节能系列注塑机,配备了高性能的伺服变速动力控制系统,在注塑机成型过程中对不同的压力流量,作出不同的频率输出,并对压力流量进行精确的闭环控制,实现伺服电机对注塑机节能能量需求的高速响应及最佳匹配和自动调整。 一般的注塑机是采用定量泵供油的,注塑过程的各个动作对速度、压力的要求也不一样,它是通过注塑机的比例阀采用溢流调节的方式将多余的油通过回油管路流回油箱,在整个过程中,马达的转速是不变的,故供油量也是固定的,而由于执行动作是间隙性的,也并不可能是满负载的,因此定量供油就有很大的浪费空间,据实测至少有35-50%左右。 伺服电机正是针对这一浪费空间,实时检测来自注塑机数控系统的比例压力和比例流量信号,适时调整各个工况动作所需的马达转速(即流量调节),让泵出的流量和压力,刚好能满足系统的需要,而在非动作状态时,让马达停止运行,这样节能空间就进一步地增大了,故对注塑机进行伺服节能改造能够带来良好的节能效果。 给注塑机企业的一些建议 首先,应该确立外向型发展战略,大力扩大出口,创造条件使自己的产品进军国际市场,特别是优势产品应该加强出口工作力度,提高市场占有率。鼓励更多的企业到境外设研究所,办企业,特别是东南亚、中东、非洲、俄罗斯和东欧市场都具有很大的潜力。
2015/9/8 16:09:36核心提示:模具是各类产品生产中的重要的设备,是制造加工材料的母机。所以提高模具的使用寿命,对于每个加工制造企业来说都是十分重要的,而且,对于生产率的提高,生产成本的降低以及质量的保证有重要的意义。那么,提高模具的使用寿命都有哪些方法呢? 对于模具使用寿命的提高,不同的企业有不同的方法。最常用的几个方法,例如:采用高档次的合金材料,这种方法固然可以提高模具的使用寿命,但是由于高档合金材料的造价高,导致成本的上升。所以,这种方法并不是每个企业都适合使用的。 想要提高模具的使用寿命,又要节约成本,对钩网告诉大家可以尝试使用热处理细化晶粒的方法。利用晶粒细化来提高材料的力学性能,可以同时提升室温下的强度,还可以提高疲劳极限。而且细晶粒的获得也较为简单,通过适当的热处理即可得到。循环超细化热处理是热处理细化晶粒中的一种常见方法,它在循环热处理中只进行加热和冷却两道工序,是一种比较简便易行的晶粒细化方法。 曾经,循环超细化热处理只用在铸造Ti- 46Al-8.5Nb-0.2W合金,使其粗大的层片组织转变为均匀细小的粥组织。现在,这种热处理也可以用于碳素工具钢材料,也实现了晶粒超细化。它的热处理工艺是采用两个盐浴炉,现将工件放入高温盐浴炉中加热到正常淬火温度,然后迅速转到另一盐浴炉内进行冷却,如此循环反复,最后在进行一次高温淬火,之后回火两个小时。 加工检测表明,经过循环超细化热处理的工件,碳化物和残留奥氏体呈球状颗粒均匀分布,马氏体相对细小。对钢制的电动机转子铁芯冲裁凸、凹模具通过四次循环热处理,其寿命可以提升三成以上,而且对于降低裂纹的产生有十分明显的效果。 采用以上的方法可以获得均匀、细小的组织,其原理是因为充分利用了快速加热和循环处理两方面的作用,快速进行加热,生成大量奥氏体晶核,出现并得到细小的晶粒;这个过程进行的速度越快,温差越大,其得到的细化效果越好。 增加这个工序的次数,也会得到良好的效果,反复进行加热和冷却,一方面可以促进成核,另一方面使成核晶体进一步细化。每进行一次,奥氏体晶粒就被细化一次,使下一次奥氏体化的形核率增加。 这个工艺在进行循环之前,试样的硬度和冲击这两个数值会是上升的,每次循环处理的结果都有所不同。硬度值和冲击值在经过3-5次循环热处理后会得到明显提高。之后在进行同样的工序,试样的硬度值和冲击值不会出现明显的变化。6次左右会接近细化的界限。如果此时再进行循环,对于热处理效率的提高没有太大的帮助,所以,循环次数以4-5次为最佳。 循环超细化热处理是提高精冲模具的有效方法之一,虽然工序相对较复杂,但是对于结果来说效果很明显。但是大多数企业现在面临的问题就是对于这个工艺的了解还不够,需要有专家进行指导帮助。对钩网是一个专注加工制造业的网站,在为大家提供外协加工信息的同时,还为广大从业者提供技术支持,帮助企业解决所面对的各种问题。
2015/9/8 16:05:25第一个因素,制品的合理设计是影响模具成本的最大要素。 我相信,在场的很多人不会认同我的看法。制品的设计合理与否,怎么可能是影响模具成本的最大因素。大家看看,第一脚,就把球踢到我们整车厂来了,但是大家仔细想想,假如制品设计得不合理,对模具企业来说,是怎么一个情况,那是一场灾难。我从事模具40多年,这样的事经历得多了,有时为了实现制品上的一个倒扣,而产品工程师和模具设计师没有很好的沟通,模具的成本就会成倍地增加。 我有幸参与了上海一家汽车公司的一款适合残疾人用的小轿车内饰件的设计。其中有个零件叫中隔板,按原来的设计,这个零件很大,模具的制作成本在400万人民币左右。配套的注塑机在4000吨以上。后来我建议将它分割成2件。2套模具的制作成本加起来也没有超过200万。配套的注塑机都选用了1500吨的机型。最后是皆大欢喜。这样的例子太多了。所以,一个产品设计师,要尽量多地了解模具的知识,使得设计出来的产品尽量适合模具工程的进行,不要无端地增加模具的制作难度和成本。在满足整车装配的前提下,和模具部门保持良好的沟通,是减少模具成本的最有效最直接的措施。这里面还有一个生产力和生产关系的哲学问题。有些产品工程师认为,模具成本是你们模具公司的事,和我无关。但是,假如生产关系重新组合一下,注塑公司和模具公司是一家的,那会怎么样?事实上,这是一个社会大趋势,现在运作的比较好的公司,都是注塑公司和模具公司结合为一体的,单纯靠制作模具而存在的公司,几乎都不能生存了。所以,产品设计不合理,就会直接增加模具成本。 影响模具成本的第二个因素是制品的设计变更。 模具企业经常遇到这样的情况,在某个项目中,模具刚刚设计好,模架刚刚订购回来,客户的设变通知就来了,假如是小小的变化,不影响模具总结构,那倒也无所谓,有时情况比较严重,因为制品形状的改变,模具上要增加机构,甚至连模架都要重新订购。这个成本就增加大了。所以要尽量减少设计变更。现在有很多快速成型的手段,在做模具前按3D将手板做出来,进行整车装配,及时修正产品的3D,能最大限度地减少由产品设计变更引起的成本增加。记得我以前参与北京吉普切诺基213的研发,在深圳注塑出来的样板,要到北京去试装配,光飞机上就折腾了几十个来回,这个成本到底算材料费还是加工费,真不好说。 影响模具成本的第三个因素是模具设计是否完善。 这里要分二种情况来分析,第一是模具设计的合理性和可加工性。 一般的模具企业,设计团队中肯定有老的、有经验的设计师,也有刚从学校出来的年轻工程师,我们不可能要求年轻的工程师刚来企业就能够独立设计出高水平的模具,就是有丰富经验的模具工程师,假如闭门造车搞出来的模具结构,也不可能是十全十美的,肯定会有一些考虑不周的细节。一个最重要,最有效的方法就是集体评审。我记得70年代我买到过一本德国的模具书,好像叫先进模具结构80例什么的,对我影响最大的就是书中提到了做模具的流程,一定要经过对模具结构的多次的集体评审。这对我的模具生涯是影响最大的,真的是受益匪浅。这个问题现在我相信大家都有共识。现在有很多模拟手段,譬如模流分析、模具结构动态分析,试出的产品和设计的产品3D比对分析等,可以最大限度地减少因模具设计的不合理产生的成本增加。 第二种情况是设计浪费,假如模具用户明明只要模具生产500件样品,是用来开发市场的,但是假如我们按寿命30万模次的模具去设计,这个成本就大了,属于设计浪费。 管控模具成本的第四个要素是尽量减少模具的试模次数。 很多模具企业,对模具加工费的计算,是以模具接到订单到模具合格后出厂时的天数来计算加工费的,假如模具经过多次试模还不能够交付使用,除了按合同要罚款外,模具在工厂内的天数越多,加工费也越多。当然,试模的费用也是非常可观的所以,多次或者是不可控制的试模次数是模具成本管控的一大盲区。 我们来分析一下模具试模次数多的原因。 第一是模具设计时没有经过充分的集体评审,模具结构存在不合理之处,使得模具在试模后还要经过多次改进,使得模具成本超过预算。 假如经过几次改进,可以搞定,那是比较幸运的,有很多案例是不如人意的,甚至模具要报废重新做,这个成本就无法控制了。还有一些情况是模具设计很好,但是模具的加工不到位,使得试模次数无端增加,直接增加了模具成本。这个问题是没有异议的,所以很多模具企业都加大了测量设备的投入。 第二是试模时没有选对最佳的成型工艺和注塑机的机型,明明模具做得很好,但是注塑出来的产品不理想。无端增加了试模次数,直接增加了模具成本。这是一些小型模具厂的通病。 第三是对塑料的物理性能没有充分的了解,甚至连收缩率也没有搞准确,这样的情况是时有发生的。所以,在设计模具前就一定要搞清楚塑料的物性,方可有效地减少试模次数。 影响模具成本的第五个因素是模具材料和标准件的采购。 要选择稳定的,信誉好的供应商。假如由于贪便宜,和草率采购,使模具出问题,那是非常可惜的。这样的情况事实上是很多的。虽然可以追究供应商的责任,但是损失最大的还是模具企业和模具用户。 第六点,可能是我个人比较偏激的看法,有不当之处请大家批评指正。回到模具成本的原点,什么是模具的成本,这个问题前面已经讨论过了。那么我再继续问一下,公司花了这个成本要得到什么?答案是肯定的,要得到一套合格的模具。问题的关键是“合格”。 假如说,我们用了10万元人民币,要求做一套轿车杂物盒的模具,所用塑料是PA+30%GF,注塑周期30秒,模具寿命为30万模。结果模具制作好了,样品的尺寸和物理性能也达到了,可是因为注塑时取件困难,注塑周期用了60秒,而且模具生产了10万件就不能用了,为了赶上整车的配套,必须再投模具。按原来的模具情况,一下子要投3套模具。同样是花那么多钱,我的认为是这套模具的成本是原来预算的3倍或者是6倍。有不同的看法吗? 案例:该产品是某款轿车的杂物盒外壳,材料是PA+PC+GF30%,内部结构极为复杂,外形也比较麻烦。此产品是我一个好朋友工厂的主打产品,已经生产一段时间了,由于原来的模具结构不是很合理,取件非常麻烦。这次受朋友的委托,我对模具进行了重新设计。
2015/9/7 15:32:10复旦大学今天上午发布两项科技成果。由该校信息科学与工程学院的孙耀杰教授、林丹燕副教授团队研发的可作为“智能电网”基础设施的“光伏电池阵列模拟电源”,以及创意和趣味兼具的“太阳能音箱产品”。据悉,这两项科研成果也将亮相工博会高校展区。 太阳能发电系统检测国产 近年来,国家积极扶持和激励太阳能商业化应用,随着并网型太阳能光伏发电系统的应用越来越广泛,我国政府和国家相关测试机构相继投入了大量的人力和物力提高光伏发电系统与装置的质量评估能力。 但是满足测试能力的高性能实验测试设备绝大多数需要进口,此次,在来自于复旦大学信息科学与工程学院的孙耀杰、林燕丹团队的不懈努力下,研究开发出了国产光伏并网逆变器测试系统,可以满足太阳能发电系统的检测之需。 据悉,这套新型的检测设备技术水平达到国际先进水平,完全可以胜任对逆变器的性能检测。 有阳光音箱也是智能产品 只要有阳光,音箱也能成为随时随地使用的智能产品。今天上午,林燕丹副教授介绍了一款由他们团队研发的融合了太阳能、无线控制技术的太阳能无线音箱。 林燕丹副教授介绍,这款音箱原型曾作为特许商品在2010年上海世博会进行参展,当时很受欢迎,以致被游客买脱销。如今,这款太阳能无线音箱采用蓝牙技术、智能控制与无线传感器网络,使得用户可自如享受并控制播放储藏在手机、Pad等终端里的音乐。同时,优化智能充放电技术,使太阳能无线音箱每通过“晒太阳”充满一次电,足以使用8小时,这样天黑了也不用担心。 据介绍,该太阳能音箱产品自初代诞生以来,已先后斩获上海世博会特许商品最佳质量奖、法国设计大奖。
2015/8/13 0:42:38编者按:随着我国工业化速度的加快,模具加工行业也快速发展。我国也成为模具生产大国,国内的模具生产厂家已增至2万余家,从业人员大约100万人,模具加工年产总值已达到550亿元人民币。 然而,我国模具工业在不断发展的同时,也出现了很多亟需解决的问题。我国模具工业一直忙于扩张,从而忽略了市场调查、了解客户需求,致使部分模具,特别是高端模具成为中国模具产业的短板,中国市场所需的高端模具大部分依赖进口,而国内却有大量的模具产品出库无门、大量挤压,造成了严重的供需错位局面。 当前,很多的模具加工生产企业也已经意识到这个问题,很多行业人士认为,借助互联网或将成为解决模具产业发展困境的最佳办法。行业专家认为,在传统的模具产业发展当中,供需不匹配是产业发展中的主要问题,这个问题的来源就在于企业与市场之间存在屏障,供需双方没有积极沟通,导致企业生产的产品往往不能满足市场对产品的需求,不管是在类型,技术,还是数量上,都是与市场不匹配的,那么行业发展“大而不强”的状况就出现得理所当然。 如果模具加工行业与互联网能够成功接轨,不仅能够帮助模具制造企业建立市场之间的沟通桥梁,同时还能为企业拓展销售渠道,降低经营成本,增大利润空间,促进产业发展。 相关人士指出模具产业只有结合互联网发展,才能帮助企业正确把握市场发展趋势,抓住行业机遇。因为互联网是当前信息传播最快的媒介,通过网络平台获取的相关大数据能帮助企业了解到市场对模具产品的类型与相关数量的需求,帮助企业的的合理生产作出重要的指导,同时通过网络平台,推广产品效果明显,产品积压现象也会有好转。 其实,很多发展存在问题的传统行业都在互联网的帮助下实现了产业的成功改革,当前模具产业与互联网接轨还处在初期探索阶段,不过,定位于打造国内首家模具产业在线定制和价值链资源整合的全方位平台的精时精模网近日成功上线,成功落户国家级高新技术开发区——东莞松山湖科技产业园! 黄总在充分肯定精时精模网电商试水行为的同时,还指出: 众多企业之所以选择把运营中心甚至总部落户在松山湖,主要是考虑到东莞松山湖高新技术产业开发区作为东莞强势推动官方的产业升级引导、扶持平台,是东莞科技创新中心、技术服务中心,能够有效地为东莞现有制造业提供技术支援,促进东莞产业升级; 据悉,精时精模网致力于升级传统企业经营模式,为全球中小型制造企业提供与大型制造企业同等水准的模具设计、开发、加工等服务,以及成套的解决方案,同时提供在线模具加工、模具生产、模具开发、模具定制、零件加工、模具配件、模具非标件、模具定制件、五金成品冲压模制造、成套塑料模具制造、精密模具制造等服务; 模具行业资深人士指出:网络平台的建立,尤其类似精时精模网这样的全方位模具行业资源整合平台的成功运行,将有效解决常规中小型模具工厂无法保证模具制作周期和制造工艺的问题!
2015/8/13 0:43:16版权所有© 2015 深圳市高林达塑胶电子有限公司
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